锦州谛唇汽车服务有限公司

　　如果是局部的LAYOUT（布局）改善,你要考慮的是設備的布局還是裝配線的布局,這兩者有?些區(qū)別的,做物料供給的話,?先要區(qū)分你做的是內物流還是外物流,更多的從VSM(價值流程圖）?度來改善。

　　?法?

　　1、P-Q分析，確定?產的品種與規(guī)格；

　　2、產品族分析；

　　3、?藝分析，通過對工藝生產流程的定性分析，明確的制定出相關的SOP標準工藝流程圖，以致達到作業(yè)的規(guī)范性和一致性；

　　4、規(guī)劃?產線的作業(yè)品種和確定節(jié)拍；

　　5、預計各?序的?時，根據各工序的結構和基本的條件情況，制定相應的標準工時。例如：各車間的液晶展示看板，能夠讓每位員工根據自身的情況和公司的要求，實時清楚日目標的達成率；

　　6、重新設定作業(yè)區(qū)域和位置(更多的以場地?積來考慮)；

　　7、設定節(jié)拍管理；

　　8、設定“安咚"；

　　9、做產線員?作業(yè)熟練度測試,再次評測?時；

　　10、線平衡，作業(yè)組合；

　　11、設定標準庫存；

　　做局部的物料供給:基本為?個?型的拉動系統(tǒng)。

　　1、對WIP做調查,了解現場的配套情況；

　　2、現場物料的尺?、包裝、器具做調查；

　　3、對物料進?ABC分析，同時也便于材料成本的核算和清查。例如：在庫存管理方面，根據物料的品種，特性，功能，分清主次，進行相應的歸類，提升工作效率和效益；

　　4、對投料頻度及時間的明確化和維持管理(這時候往往要重新設定物料的標準,包括路徑,時間,容器,有條件的話可以?看板卡等)；

　　5、?位器具的改進；

　　6、設定空器具、空托盤的返還流程。(如果有看板卡的話,別忘記了看板卡)。

　　?法?

　　第?步：了解產品、產品?藝流程圖、車間平?布置圖；例如以下協助合作伙伴公司制作的工藝流程圖。

　　第?步：繪制?產系統(tǒng)圖；

　　第三步：?藝改善、設備改善，條件成熟構建?產線（單元流或?個流?式）；

　　第三步：構建以車間為單位的店鋪、容器、物流車、物流通道；

　　第四步：根據改善繪制改善后的車間布局圖、車間搬運?式及路徑圖；

　　第五步：繪制改善后的?產系統(tǒng)圖。

　　工廠布局規(guī)劃設計與改善的六大原則：

　　1、統(tǒng)一原則。在布局設計與改善時，必須將各工序的人、機、料、法4要素有機結合起來并保持充分的平衡。因為，四要素一旦沒有統(tǒng)一協調好，作業(yè)容易割裂，會延長停滯時間，增加物料搬運的次數。

　　2、最短距離原則。在布局設計與改善時，必須要遵循移動距離、移動時間最小化。因為移動距離越短，物料搬運所花費的費用和時間就越小。

　　3、人流、物流暢通原則。在進行工廠布局設計與改善時，必須使工序沒有堵塞，物流暢通無阻。在工廠布局設計時應注意：盡量避免倒流和交叉現象，否則會導致一系列意想不到的后果，如品質問題、管理難度問題、生產效率問題、安全問題等。

　　4、充分利用立體空間原則。隨著地價的不斷攀升，企業(yè)廠房投資成本也水漲船高，因此，如何充分利用立體空間就變得尤其重要，它直接影響到產品直接成本的高低。

　　5、安全滿意原則。在進行工廠布局設計與改善時，必須確保作業(yè)人員的作業(yè)既安全又輕松，因為只有這樣才能減輕作業(yè)疲勞度。請切記：材料的移動、旋轉動作等可能會產生安全事故，抬升、卸下貨物動作等也可能會產生安全事故。

　　6、靈活機動原則。在進行工廠布局設計與改善時，應盡可能做到適應變化、隨機應變，如面對工序的增減、產能的增減能靈活對應。為了能達成靈活機動原則，在設計時需要將水、電、氣與作業(yè)臺分離、不要連成一體，設備盡量不要落地生根而采用方便移動的裝置。

車間布局規(guī)劃公司：電子半導體無塵車間布局規(guī)劃原則及要點

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